近来，工信部工业开展促进中心对广西轿车集团“超高强钢管热气胀成形工艺与要害共性技能提高研讨”项目进行课题归纳绩效评价。经过专家审阅，项目经过国家严重科学技能专项归纳绩效评价，标志着轿车集团承当的第一个“高级数字控制机床与根底制作配备”国家严重科学技能专项课题圆满完结。自此，国内首条超高强度钢管热气胀成形出产线正式建成，霸占了管件热气胀等核心技能，添补了国内空白，处理了轿车高功能车身底盘零部件成形的技能瓶颈。

　　据悉，该项目是广西轿车集团承当的第一个“高级数字控制机床与根底制作配备”国家严重科学技能专项课题（简称04类专项），由广西轿车集团牵头，航宇智造（北京）工程技能有限公司、机科开展科技股份有限公司、清华大学、北京科技大学、中机精冲科技（福建）有限公司、机械科学研讨总院海西（福建）分院有限公司一起参加完结。经过联合研制和技能协同立异，在国内首先开发了具有自主知识产权的超高强管材热气胀成形设备，建立了热气胀成形出产线及设备运用演示基地，能有用处理轿车轻量化和安全法规要求（偏侧磕碰等）等问题。

　　由轿车集团建成的这条超高强度钢管热气胀成形出产线坐落在企业柳东乘用车出产基地内，由模具内管材电阻快速加热体系、热气胀高压气体与严密体系、快速冷却体系组成，可出产轿车管类结构零部件，出产节拍可达72JPH，年产能可达48万件以上；选用超高压气压力密封伺服控制，重复定位精度≤0.2mm，超高压动密封不走漏，产品合格率和整线%，具有节能减重、节拍提高、功能提高、较低本钱等优势；将加热、成形、冷却三个进程融合在一套模具中完结，经过双腔的方式将加热与成形冷却拆分为两个工位，极大地提高了零件的出产节拍，完成扭力梁出产节拍小于50s。

　　在项目研讨进程中，轿车集团把握了快速加热、冷却、热气胀等要害核心技能，并把有关技能运用到详细设备和出产现场，完成全主动出产线长途控制、状况监测及毛病诊断、设备保护计划拟定与真假相映扶引保护等，并主动构成毛病计算和剖析陈述。尤其是轿车行业较为重视的安全问题，能很好处理磕碰关于车身强度、刚度的要求。平等抗拉强度的情况下，运用超高强钢的零件壁厚可削减15%以上，有利于轿车轻量化，到达节能、环保要求。将超高强钢运用于轿车要害结构件上，在轿车产生磕碰，特别是偏侧磕碰的时分，能够极大提高轿车全体的安全功能。